viernes, 29 de octubre de 2010

Miercoles .-.27.-.10.-.10.-.



Electroneumática.

La neumática básica o pura, como se ha explicado en los capítulos precedentes, produce
la fuerza mediante los actuadores o motores neumáticos, lineales o rotativos, pero además el gobierno de éstos y la introducción de señales, fines de carrera, sensores y captadores, se efectúa mediante válvulas exclusivamente neumáticas, es decir el mando, la regulación y la automatización se realiza de manera totalmente neumática.
Pues bien, esta manera de proceder se reserva a circuitos neumáticos muy sencillos y a
casos en que, por cuestiones de seguridad, no se pueden admitir elementos eléctricos.
En la electroneumática los actuadores siguen siendo neumáticos, los mismos que en la
neumática básica, pero las válvulas de gobierno mandadas neumáticamente son sustituidas por electroválvulas activadas con electroimanes en lugar de pilotadas con aire comprimido. Las electroválvulas son convertidores electroneumáticos que transforman una señal eléctrica en una actuación neumática. Por otra parte los sensores, fines de carrera y captadores de información son elementos eléctricos, con lo que la regulación y la automatización son, por tanto, eléctricas o electrónicas.
Las ventajas de la electroneumática sobre la neumática pura son obvias y se concretan en la capacidad que tienen la electricidad y la electrónica para emitir, combinar, transportar y secuenciar señales, que las hacen extraordinariamente idóneas para cumplir tales fines. Se suele decir que la neumática es la fuerza y la electricidad los nervios del sistema.
Teniendo en cuenta lo anterior se puede definir la electroneumática como la tecnología que trata sobre la producción y transmisión de movimientos y esfuerzos mediante el aire comprimido y su control por medios eléctricos y electrónicos.
La electroneumática es un paso intermedio entre la neumática básica y los autómatas
programables que se estudian más adelante, donde éstos por sí solos controlan el sistema con las ventajas singulares que conllevan.
No es estrictamente necesario saber electricidad y electrónica para entender la
electroneumática, pues basta tomar los elementos eléctricos como cajas negras, de los que se conoce que con unos determinados estímulos proporciona unas respuestas concretas, es decir que ciertas entradas producen tales salidas. Sin embargo saber electricidad y electrónica es extraordinariamente útil pues la electroneumática es una simbiosis donde se mezcla la neumática y
la automática, con cierta preponderancia de ésta sobre aquella.
En la electroneumática la energía eléctrica (energía de mando y de trabajo) es introducida, procesada y cursada por elementos muy determinados. Por razones de simplicidad y vistosidad estos elementos figuran en los esquemas como símbolos que facilitan el diseño, la instalación y el mantenimiento.
Pero no es suficiente sólo la comprensión de los símbolos existentes en los esquemas de
los circuitos electroneumáticos y el funcionamiento de los elementos que en él figuran para garantizar el correcto dimensionado de mandos y la rápida localización de errores o anomalías cuando aparecen, sino que el especialista en mandos debe conocer también las cuestiones y elementos más importantes y usuales de la electricidad y la electrónica.
Un sistema electroneumático consta de un circuito neumático simple y en paralelo circuitos eléctricos, en ocasiones bastante complejos, donde tiene una gran importancia la forma de representación de cada elemento.

El circuito eléctrico está formado por:

Elementos eléctricos para la entrada de señales
Elementos eléctricos o electrónicos para el procesamiento de señales





Entradas de señal


Estos elementos tienen el cometido de introducir las señales eléctricas procedentes de diferentes puntos con distintos tipos y tiempos de accionamiento. Cuando el control de tales elementos sucede por la unión de contactos eléctricos, se habla de mando por contacto, en caso contrario de mando sin contacto o electrónico. En cuanto a la función se distingue entre los de contacto de cierre, de apertura y de conmutación. El contacto de cierre tiene el cometido de cerrar un circuito, el de apertura ha de abrirlo y el de conmutación abre y cierra dos circuitos respectivamente.
El contacto de conmutación es un ensamblaje constructivo de contacto de cierre y de apertura. Ambos contactos tienen un elemento móvil de conexión. Este elemento de conexión, en posición de reposo tiene contacto siempre sólo con una conexión.
El accionamiento de estos elementos puede tener lugar manual o mecánicamente o bien por mando a distancia, con energía de mando eléctrica o neumática.

La introducción de la señal puede hacerse con pulsador o con interruptor. El pulsador  realiza una determinada conexión solamente mientras existe el accionamiento del mismo. Al soltarlo vuelve a ocupar la posición inicial. Sustituye a las válvulas neumáticas con reposición por muelle o monoestables.
El interruptor también realiza una determinada conexión, pero para mantener dicha posición no hace falta un accionamiento continuo porque incorpora un enclavamiento mecánico que lo mantiene en esa posición. Sólo por un nuevo accionamiento regresa a la posición inicial. Se corresponde con las válvulas neumáticas biestables.
Los pulsadores o interruptores son necesarios en todos aquellos casos donde han de comenzar ciclos de trabajo o deban alcanzarse determinados desarrollos funcionales por la introducción de señales o donde haga falta un accionamiento continuo por razones de seguridad.
En la realización de un circuito juega un papel importante la elección de estos elementos, ya sea como contacto de cierre o de apertura o contacto de cierre y apertura juntos.

Las industrias eléctricas ofrecen los más diversos pulsadores, interruptores y conmutadores. Un único elemento puede estar equipado también con varios contactos, por ejemplo 2 contactos de cierre y 2 de apertura. A menudo los pulsadores vienen equipados con una lámpara de señal.


La parte frontal de los interruptores debe reflejar la posición del contacto, es usual hacerlo como sigue:

CONECTADO  (raya)
DESCONECTADO  (circulo)

o con las palabras CON, DES / SUBIR, BAJAR.


Este símbolo puede encontrarse al lado o sobre los botones.

En botones subyacentes, el botón de desconexión está situado siempre abajo.
El marcaje en color de los botones no está prescrito, pero si se efectúa un marcaje en color, el botón de peligro, por lo general el botón de desconexión, está marcado en rojo.
La diferencia en los símbolos entre un pulsador y un interruptor consiste en que en el interruptor la línea de trazos que acciona el contacto aparece quebrada como en el caso de los enclavamientos vistos en los símbolos neumáticos



Finales de carrera


Cuando un vástago de un cilindro o bien una determinada pieza movida por él alcanzan una determinada posición, normalmente su fin de carrera, anterior o posterior, activan frecuentemente un elemento, denominado final de carrera que a su vez actuará sobre otro elemento. Estos finales de carrera pueden activarse por contacto mediante una actuación mecánica o bien sin contacto con otros medios.
En la elección de tales elementos introductores de señales es preciso atender especialmente la solicitación mecánica, la seguridad de contacto y la exactitud del punto de conmutación.
En su ejecución normal estos interruptores de fin de carrera son conmutadores.
En ejecución especial son posibles otras combinaciones de conexión.
Los finales de carrera se distinguen también según la introducción de contactos: Contacto lento o contacto rápido.
En el contacto lento, la velocidad de apertura o cierre de los contactos es idéntica a la del accionamiento del pulsador (apropiado para bajas velocidades de acceso). En el contacto rápido no tiene importancia la velocidad de acceso, ya que en un punto muy determinado, el conmutado tiene lugar bruscamente. Para el montaje y el accionamiento de los finales de carrera hay que fijarse en las indicaciones del fabricante.

Martes .-.26.-.10.-.10.-.

Hidro-Check.
Esta es utilizado para que proporcione suavidad y precisión hidráulica a dispositivos y equipamientos neumáticos cuya acción es rápida y resilente.
 El Hidro-Check impone un control hidráulico, totalmente regulable al movimiento de avance del cilindro neumático, eliminando las vibraciones y compensando cualquier variación en la fuerza requerida.
El Hidro-Check puede ser montado en cualquier posición y puede ser preparado para regular
el movimiento del vastago de un cilindro neumático o de cualquier otro elemento de máquina en cualquier
El Hidro-Check encuentra un gran campo en máquinas operadas manualmente que muchas fábricas, reservan
para pequeños lotes de piezas o para servicios especiales.
En máquinas operadas manualmente, el uso de Hidro-Check asegura un trabajo uniforme e inalterado por la fatiga.
El Hidro-Check consiste básicamente de un cilindro, un vastago, una válvula de control de flujo tipo "aguja"y un cilindro compensador.
La velocidad con que el pistón avanza puede ser controlada con mucha precisión.
Tipos de Fijación

Se mencionan 5 tipos de fijación:
  • Montaje por Extensión de los Tirantes
  •  Montaje por Flange.
  •  Montaje por Orejas Laterales y Pie Frontal.
  •  Montaje Articulado y Básico.
  •  Montaje por Muñon.
  • Actuador Rotativo - Motor Neumático.
Puede ser utilizado para aplicaciones leves, pesadas y exigentes. Esta série, denominada P1V-A, posee un cuerpo fabricado en acero fundido endurecido. Las uniones de sus piezas son herméticas para que los motores puedan trabajar en locales humedos y contaminados.
Esta série de motores comprende tres tamaños diferentes:
P1V-A 160, P1V-A260 y P1V-A360, con las siguientes
potencias:
1600, 2600 y 3600 watts

Estos motores básicos pueden ser combinados con engranajes planetários, dentados o sin fin para ganar en régimen de revolución y momento torsor deseado.

Motor Básico
Estos motores son montados en la fábrica, de una forma estándar, con sus paletas tensionadas por
resorte, ganando de esta forma excelentes características de arranque y funcionamiento y bajas rotaciones.
Además de eso, está equipado en forma estándar con paletas para el funcionamiento intermitente, sin
lubricación.
Esta série de motores, combinada con engranaje planetario, requiere poco espacio para el montaje, es liviano en comparación con los servicios realizados, tienen libre posición de montaje, posee flange estándar, eje de salida central y alto grado de rendimiento.

Motor con Engranaje Planetário

Motor con Engranaje Dentado
Cuando lo combinamos con engranaje dentado, proporciona un alto grado de rendimiento, facilidad de montaje con flange y base para la instalación.
Los engranajes deben ser lubricados con aceite, sin embargo, antes de hacer su fijación. La posición de montaje es importante para la lubricación de los engranajes y la localización de los puntos de llenado y drenaje del aceite lubricante.

 

Como Planificar las Aplicaciones con el Hydro-Check:
Unidad
P = Presión de linea de aire en bar.
L = Longitud de curso de frenado en cm
A = Área del pistón del cilindro en cm
N = Número de ciclos completos por minuto
Cuando multiplicamos la presión X longitud del curso
de frenado X área X número de ciclos (PLAN), el producto final no debe exceder 32500.
La fórmula (PLAN) no toma en consideración cualquier carga de trabajo, consecuentemente, el Hidro-Check está resistiendo la carga axial total (P X A) del cilindro.
Debemos pensar en términos de carga líquida impuesta sobre el Hidro-Check, que es la carga que permanece cuando deducimos la carga que está siendo levantada o movida por el cilindro.La carga de trabajo también incluye roze de la bocina y de los sellos, asi como también roce de la máquina que esta actuada
Para obtener el máximo de funcionamiento y vida útil, use siempre la presión de aire más baja.

 
Para la sincronización simple, donde dos cilindros deben moverse al mismo tiempo, independientemente
de mantener el mismo curso, el uso de las válvulas de control de flujo es adecuado para que haya un regulaje, de modo que tengan cargas de trabajo iguales en toda su trayectoria. En casos de sincronización con mayor
precisión es aconsejable usar controles para la compensación de presión en vez de válvulas de
control.

 
Sincronización con Cilindros Duplex - Contínuo
Esta es una de las maneras de hacer que dos cilindros Duplex-Contínuo tengan una sincronización precisa.
Las cámaras traseras operan con aire y producen la fuerza necesaria, y las cámaras delanteras son
llenadas con aceite, permitiendo una buena sincronización.
El aceite es transportado de una cámara hacia otra, siendo controlado por las válvulas
de control de flujo.
Permite que los dos cilindros tengan la misma velocidad, siendo que las vastagos del mismo diámetro
proporcionan un mismo volúmen en ambos lados del pistón.

Fijación de los Cilindros.
En el posicionamiento de los componentes, no debe ser olvidado el factor derivado de la longitud de las secundarias, curvas y distribuciones, que provocan una caida de presión directamente proporcional.

Desplazamiento en la Vertical.
En el caso de desplazamiento de peso en la vertical, antes que el pistón se pueda mover, la presión de aire debe tener valor suficiente para generar una fuerza,  el roce de las empacaduras del pistón, bocina, etc.
La fuerza del cilindro debe ser mayor que la de la carga en aproximadamente 25%, en el caso de aplicaciones no delicadas.
Para obtener alta velocidad de avance, el cilindro precisa desarrollar por lo menos dos veces a fuerza de resistencia de la carga.
Desplazamiento en la Horizontal con Adherencia.

Este proceso es aceptado en trabajos que necesitan de una velocidad rápida y no controlada y en casos de pequeños roces. En casos donde hay gran roce yμ siendo F la fuerza exigida, P el peso de la carga y μ coeficiente de las superficies en contacto. Los valores de μ dependen de la naturaleza del estado de las superficies de roce.
Avance lento de carga, es aconsejable usar un sistema de aire-aceite. La fuerza que el cilindro precisa desarrollar en esta posición, con un sistema levemente lubricado, será de más o menos 1/2 a 3/4 del peso de a carga para romper el punto de estática, necesitando de menos fuerza cuando está en movimiento.





• Sincronización con Cilindros de Vastago Doble


Sincronismo de Movimientos

Lunes .-.25.-.10.-.10.-.


Vacío

La palabra vácuo, originaria del latin "Vacuus", significa vacio. Entretanto, podemos definir técnicamente que un sistema que se encuentra en vacío es, cuando el mismo está sometido a una presión inferior a la presión atmosférica. Utilizando el mismo razonamiento aplicado anteriormente para ilustrar como es generada la presión dentro de un recipiente cilíndrico lleno de aire, si aplicarmos una fuerza contraria en la tapa móvil del recipiente, en su interior tendremos como resultado una presión negativa, y esto es, inferior a la presión atmosférica externa. Ese principio es utilizado por la mayoría de las bombas de vacío encontradas en el mercado donde, por medio del movimiento de piezas mecánicas especialmente construidas para esa finalidad, se procura retirar el aire atmosférico presente en un tanque o tubería, creando en su interior un "vacío", o sea, una presión atmosférica externa.
Un aspirador de polvo casero, por ejemplo, funciona a partir de ese principio. Cuando conectamos el aspirador a una bomba de vacío accionada por un motor eléctrico retira el aire atmosférico presente en el interior de la malla flexible, expulsándolo por la salida evacuadora. De esa manera, se genera una presión negativa en la entrada del aspirador, de modo que la presión atmosférica del ambiente, siendo mayor que el vacío parcial generado en la manguera, entra por la tubería, llevando con ella las partículas sólidas próximas de la extremidad de la manguera. Esas partículas son entonces detenidas dentro del aspirador, el cual permite que apenas el aire salga por el pórtico de escape. La figura siguiente demuestra el funcionamiento esquemático de un aspirador de polvo que, por medio de la técnica del vacío, genera un flujo continuo de aire para captar y retener las partículas sólidas presentes en la superficie expuestas a la presión atmosférica.
Efecto Venturi
 para aplicaciones industriales, existen otras formas más simples y económicas de ser obtenido un vacío, además de las bombas ya mencionadas. Una de ellas es la utilización del principio de Venturi.
La técnica consiste en hacer fluir el aire comprimido por un tubo en el cual un embudo montado en su interior, provoca un estrangulamiento al paso del aire. El aire que fluye por el tubo, al encontrar la restricción, tiene su flujo aumentado debido al paso reducido. El aumento del flujo del aire comprimido, en el estrangulamiento, provoca una sensible caída de presión en la región.
Un orificio externo, construído estratégicamente en la región restringida del tubo, sufrirá entonces una depresión provocada por el paso del aire comprimido por el estrangulamiento. Eso significa que tenemos un vacío parcial dentro del orificio que, unido a la atmósfera, hará que el aire atmosférico, cuya presiónes mayor penetre en el orificio en dirección a la gran masa de aire que fluirá por la restricción. La figura siguiente ilustra como es generado un vacío por el principio de VenturiOtra forma muy utilizada para obtener vacío es por medio de la técnica de inyector de aire, una derivación de efecto Venturi visto arriba.
En esa técnica, se presuriza una punta del inyector con aire comprimido y, en las proximidades del pórtico de descarga hacia la atmósfera, se construye un orificio lateral perpendicular al paso del flujo de aire por el inyector.
El aire comprimido, fluyendo a gran velocidad por el inyector, provoca un vacío parcial en el orificio lateral que, conectado a la atmósfera, hará que el aire atmosférico penetre por él en dirección a la masa de aire que fluye por el inyector. La próxima figura ilustra esquemáticamente el funcionamiento de la punta del inyector y el vacío parcial generado en el orificio lateral. Partiendo de ese principio, si una ventosa flexible fuera montada en el pórtico de vacío parcial A, al aproximarla de un cuerpo cualquiera, de superficie lisa, la presión atmosférica, actuando en el lado externo de la ventosa, hará que la misma se prenda por succión a la superficie del cuerpo.
Se considera que entre la ventosa y la superficie del cuerpo hay un vacío parcial cuya presión es menor que la de la atmósfera, la ventosa permanecerá presa en la superficie del cuerpo por la acción de la presión atmosférica, en cuanto haya vacío, o sea, durante el tiempo en que fuera mantenido el flujo de aire comprimido de P hacia R. Esa técnica, conocida como tecnologia de vacío, va creciendo día tras día en la indústria, tanto en la manipulación de piezas como en al transporte de materiales que serán trabajados.
Sea cual sea la aplicación, en el proyecto de un sistema de vacío, es importante que sean observados los siguientes aspectos:
- El efecto del ambiente sobre los componentes del sistema;
- Las fuerzas necesarias para el movimiento de las piezas o materiales;
- El tiempo de respuesta del sistema;
- La permeabilidad de los materiales a ser manipulados o transportados;
- El modo como las piezas o materiales serán fijados;
- La distancia entre los componentes;
- Los costos involucrados en la ejecución es importante destacar, aún, que la aplicación segura de esa tecnología depende del dimensionamiento correcto de las ventosas y los generadores de vacío, en función del formato y del peso de los cuerpos a ser manipulados o transportados, así como el proyecto exacto de los circuitos neumáticos y electro neumáticos que comandarán todo el sistema de vacío. Con relación a la selección carreta de los componentes a ser emplea dos en un sistema de vacío, se debe considerar, de un modo general, la siguiente secuencia:
- El tipo, o tamaño y el posicionamiento de las ventosas;
- El modelo ideal del elemento generador de vacío;
- Las válvulas neumáticas de comando y control del sistema;
- Las características constructivas y de utilización de tubos, mangueras y conexiones;
- El conjunto mecánico de sustentación de las ventosas y accesorios.
Todos esos componentes, así como sus aspectos constructivos, de dimensionamiento y de funcionamiento, serán abordados en detalles en los capítulos siguientes, de manera que proporcione todos los suministros necesarios al proyecto de un sistema de vacío eficiente y seguro.



Elementos Generadores de Vacío

Los generadores de vacío encontrados con mayor frecuencia en la industria, en sistemas de fijación y movimiento de cargas, son elementos neumáticos que, se utilizan por efecto Venturi, emplean una punta del sector de aire comprimido capaz de producir vacío, conforme está demostrado en el capítulo 2 de estemanual. El aire comprimido, fluye a gran velocidad por el inyector, provoca un vacío parcial en el orificio lateral que, conectado a la atmósfera, hará que el aire atmosférico penetre por él en dirección a la masa de aire que fluye por el inyector. Partiendo de ese principio, si una ventosa flexible fuera montada en el pórtico de vacío parcial A, al aproximarla de un cuerpo cualquiera, de superficie lisa, la presión atmosférica, actuando en el lado de la ventosa, hará que la misma se prenda por succión a la superficie del cuerpo.
Se considera que entre la ventosa y la superficie del cuerpo hay un vacío parcial cuya presión es menor que la de la atmósfera, la ventosa permanecerá presa a la superficie del cuerpo por la acción de la presión atmosférica, en cuanto hay vacío, o sea, durante el tiempo en que fuera mantenido el flujo de aire comprimido de P hacia R.
Existen muchos tipos de elementos generadores neumáticos de vacío. Sin embargo, sus características constructivas varían de acuerdo con los diferentes fabricantes, todos funcionan básicamente dentro del mismo principio de Venturi.



Capacidad de Concepción de Vacío

La característica principal a ser observada en la selección de un elemento generador neumático de vacío, para la realización de un trabajo específico, es la capacidad de producir vacío a una determinada presión y en un período de tiempo predeterminado.
La tabla a seguir presenta las relaciones entre consumo de aire comprimido y tiempos de evacuación de los principales modelos y tamaños de elementos generadores neumáticos de vacío disponibles en el mercado, trabajando a una presión de 4 bar:
Tabla de Tiempos para Formación de 75% de Vacío en un Recipiente de 1 LitroIndependientemente del tamaño del elemento generador neumático de vacío, todos tienen la capacidad de crear teóricamente el mismo nivel de vacío. Entretanto, en la práctica, un generador de mayor apariencia es capaz de realizar la misma operación de uno pequeño en un espacio de tiempo menor, como puede ser observado en la tabla. Por tanto, en la selección de un elemento generador neumático de vacío es importante considerar el volumen total de las ventosas en el sistema, teniendo como referencia los tiempos para alcanzar el vacío deseado.
Serán representadas para seguir las características de funcionamiento de los principales tipos de Independientemente del tamaño del elemento generador neumático de vacío, todos tienen la capacidad de crear teóricamente el mismo nivel de vacío. Entretanto, en la práctica, un generador de mayor apariencia es capaz de realizar la misma operación de uno pequeño en un espacio de tiempo menor, como puede ser observado en la tabla.
Por tanto, en la selección de un elemento generador neumático de vacío es importante considerar el volumen total de las ventosas en el sistema, teniendo como referencia los tiempos para alcanzar el vacío deseado.
Serán representadas para seguir las características de funcionamiento de los principales tipos de elementos generadores neumáticos de vacío encontrados en la automatización industrial, desde los constructivamente simples hasta los más sofisticados, con válvulas de comando y control incorporadas.



Generadores de Vacío Compactos

El elemento generador de vacío compacto se caracteriza por sus dimensiones reducidas, permitiendo el montaje directamente sobre la ventosa.
Su consumo de aire comprimido es de orden de 20
lpm y su tiempo de evacuación de un recipiente de 1 litro de capacidad, con 75% de vacío, es de aproximadamente 9 segundos, conforme a los valores extraídos de la tabla anterior. Este modelo en particular es fabricado en metal y posee una punta adaptada para conexión directa con la manguera de aire comprimido, en el pórtico de entrada P.






Ventosas

Las dos técnicas más comunes empleadas para la fijación y levantamiento de piezas o materiales, en la industria, son las garras mecánicas y las ventosas, las cuales se aprovechan del vacío para realizar el trabajo. El empleo de garras mecánicas ofrece, como ventaja principal, la facilidad en la determinación de las fuerzas necesarias para la fijación y sustentación de cargas. Entretanto, si el material de carga a ser fijada fuera frágil o presentara dimensiones variadas, las garras podrían dañar la carga o provocar marcas indeseables en el acabado de las superficies de las piezas a ser manipuladas o transportadas. Casos desagradable como estos ocurren cuando las garras, por un error de proyecto, son mal dimensionadas.
Independientemente del tamaño del elemento generador neumático de vacío, todos tienen la capacidad de crear teóricamente el mismo nivel de vacío. Entretanto, en la práctica, un generador de mayor apariencia es capaz de realizar la misma operación de uno pequeño en un espacio de tiempo menor, como puede ser observado en la tabla.
Por tanto, en la selección de un elemento generador neumático de vacío es importante considerar el volumen total de las ventosas en el sistema, teniendo como referencia los tiempos para alcanzar el vacío deseado.
Serán representadas para seguir las características de funcionamiento de los principales tipos de elementos generadores neumáticos de vacío encontrados en la automatización industrial, desde los constructivamente simples hasta los más sofisticados, con válvulas de comando y control incorporadas.






Generadores de Vacío Compactos

El elemento generador de vacío compacto se caracteriza por sus dimensiones reducidas, permitiendo el montaje directamente sobre la ventosa.
Su consumo de aire comprimido es de orden de 20
lpm y su tiempo de evacuación de un recipiente de 1 litro de capacidad, con 75% de vacío, es de aproximadamente 9 segundos, conforme a los valores extraídos de la tabla anterior.
Además de eso, los sistemas mecánicos de fijación por garras presentan, en la mayoría de las veces, costos elevados de construcción, instalación y mantenimiento.
Las ventosas, a su vez, además de nunca dañar las cargas durante el proceso de manipulación o de movimiento de las mismas, presentam innumerables ventajas si se comparan a los sistemas de fijación por garras. Entre ellas se destacan la mayor velocidad de operación, el aumento de la productividad; la facilidad y rapidez en las reparaciones, reduce los tiempos de parada para el mantenimiento y los bajos costos de adquisición de los componentes e instalación.
De acuerdo con lo que fue demostrado en el capítulo anterior, es la acción de la presión atmosférica la que presiona y fija la ventosa contra la superficie de la carga a ser movida, en cuanto hay vacío en el interior de la ventosa. De esa manera, para que se pueda tener la menor área de succión posible, es necesario que sea
Simbologia
P R
A
Salida hacia la
atmósfera
Entrada de aire
comprimido
Linea de Vacío
utilizado el mayor nivel de vacío disponible en el sistema. Experiencias demuestran que el nivel ideal de vacío para trabajos seguros de fijación y transporte de cargas por medio de ventosas está alrededor de 75% de vacío absoluto, o corresponde a una presión negativa de -0,75 Kgf/cm2.
La tabla a seguir establece relaciones entre los diámetros de las ventosas y las capacidades de levantamiento de cargas. Observe que las ventosas presentan mayor eficiencia en la conservación de cargas con superficies horizontales, comparadas a las verticales.